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厂所协同:你我还未相见,早已“心意相通”
发布:永利皇宫登录网址 来源:www.463.com       发布时间:2018-05-23

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       在永利皇宫南方有一间特殊的办公室,这里的46名办公人员中有15人来自永利皇宫动研所。

  这支动研所和南方联合团队,以协同办公室作为主战场,既要联合开展相关标准、规范、维护手册制定等工作,又要及时处理现场反馈的信息,实现设计、制造问题的快速响应。

  这种模式是近年来厂所推进设计制造深度协同的手段之一。动研所与南方充分发挥厂所协同优势,以体系建设创新的有益实践助推集团AEOS建设落到实处。

  厂所协同机制
  铺就互惠合作轨道

  2017年1月,动研所与南方签署战略合作协议,约定在航空发动机的研发、批产、修理和技术保障等方面开展全方位、多层次、长期稳定的互惠合作,共同构建基于自主创新的航空发动机设计、制造协同模式。

  基于集团“有问题共同解决、有风险共同承担、有余量共同掌握、有成果共同分享”原则,动研所和南方不断加大力度促进设计制造深度融合。在打破行政主体分割壁垒、变革传统的串行研制模式的需求下,逐步形成了厂所“一套标准、一个平台、一个流程、全过程管控”的设计制造协同总思路。

  厂所主要领导牵头成立了领导小组,不断完善厂所协同机制,先后制订实施了一系列基础管理制度,促使各项工作流程清晰、职责明确;在领导、总师系统、工作组等层面确立例会制度,并实现重要信息共享;构建利益共享机制,探索以技术服务费的形式建立批生产反哺科研成果的机制;探索建立共同培养人才的机制,设立“玉龙科技创新奖励基金”,每两年进行一次表彰,重点奖励在航空发动机设计制造方面作出突出贡献的技术人员。

  设计制造一体化标准体系
  夯实厂所协同基础

  厂所一直致力于制定共同标准,在航空发动机行业内率先开始建立设计制造一体化标准体系,从设计源头管控产品全过程,包括技术、管理、验收规范等各个方面。

  2017年,厂所共同签订了《厂所企业标准互通协议》,目前已经实现了150余份型号研制急需的设计、制造企业标准的互通共享,把过去申请纸质标准资料发放近半个月的时间缩短到半天即可实现电子版标准共享,有效解决了以往厂所标准查询、使用渠道不畅的问题。

  下一步,双方将实现厂所标准的互相批准,在建设设计制造一体化标准体系的同时,实现厂所标准的实时共享,并拟在AES100民用涡轴发动机项目上率先试点,将制造标准纳入设计管控体系,由设计统一发布技术质量管理和供应商管理、特殊过程等技术标准。

  厂所技术人员在工作和沟通中以一个标准开展工作,以一个声音进行交流,打破了厂所壁垒,极大提升了工作质量和效率。

  协同研制平台
  激发产品研发新活力

  随着中小航空发动机研制任务逐渐多样化,厂所沟通协作日益频繁,搭建一个信息共享、运转高效的信息平台,为厂所技术管理“打通路子”,已成为最为紧迫的任务。

  从2016年起,厂所将“ 基于MBD(基于模型的工程定义)的设计制造协同”定为新目标。两家单位以“规范统一、数据共享、流程协同、业务融合”为指导思想,陆续实现基于三维模型的设计制造协同、基于成熟度的协同制造与仿真应用。

  在基于“三维”的协同平台中,厂所技术人员陆续在设计、工艺、加工、工装、检测等领域开发了相应的应用系统,全面支撑MBD技术在新机型号上的应用。在“MBD装配工艺设计系统”中,无论零件、工装还是相关工具均实现结构化存储,使工艺开发进入到全新阶段。在技术管理方面,厂所联合开发的PDM技术状态贯彻监控管理系统实现了文件全电子化流程分发、贯彻和监控管理,使设计人员在研究所内即可跟踪追溯各个技术文件的执行情况。

  除此之外,全新的协同制造平台目前已经实现厂所型号数据跨站点审签和工艺审查的功能,在这种高度完善的信息网络的帮助下,从设计员、工艺员、计划调度员到检验员、操作者,都能做到实时沟通,大家把这种沟通模式形象地称为:“即便你我还未相见,却早已‘心意相通’。”(耿静 李晨/文图)

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